Литье пластмасс под давлением

Литье под давлением — это технологический процесс переработки пластмасс (и других материалов), при котором расплавленный материал под высоким давлением впрыскивается в специальную пресс-форму, где он охлаждается и затвердевает, принимая ее точную форму. Этот процесс осуществляется на специальном оборудовании — термопластавтомате (ТПА) и позволяет быстро и с низкой себестоимостью производить сложные изделия.

Наша компания осуществляет как литье под давлением из полимеров и эластомеров на пресс-формах собственного изготовления, так и на контрактной основе, когда пресс-форму нам предоставляет заказчик. Собственное производство, состоящее из современных ТПА, позволяет осуществлять литье изделий под давлением массой от 1 г. до 1,5 кг. Габариты пресс-формы от 150x200 мм. до 700x1000 мм.

Работаем практически со всеми полимерами (термопластами) и эластомерами:

• полипропилен;
• полиэтилен (ПНД и ПВД);
• полиамид стеклонаполненный;
• полиамид угленаполненный;
• поликарбонат;
• АБС;
• термоэластопласт (ТЭП);
• полистирол.

Наши преимущества

• При заключении контракта на литье под давлением мы способны сделать ревизию пресс-формы и ее ремонт если качество отливаемых изделий не удовлетворяет заказчика, или, если она частично отработала свой плановый ресурс ;
• Наличие собственного инструментального цеха позволяет обслуживать пресс-форму в процессе ее работы;
• Оптимизируем расходы заказчика благодаря наличию у нас полной линейки термопластавтоматов (ТПА). Для каждого изделия подбираем термопластавтомат с оптимальными параметрами;
• Осуществляем по просьбе заказчика, кроме финишной обработки, дополнительные услуги, например запрессовка элементов крепежа, сборочные работы, хранение, упаковку и доставку;
• Заботимся о вашей оснастке как о своей. Своевременное обслуживание, профилактика, консервация;
• Мы не имеем возможности демпинговать по цене на литье пластмасс, мы платим налоги и бережем свое оборудование, но все наши партнеры, которые отработали с нами хотя бы один раз, оставляют у нас свою пресс-форму, так как ценят профессиональный подход и комплексное решение всех проблем, от подбора материала и красителя до замены узлов и деталей литьевой оснастки;
• Для нас нет большой разницы, отливать партию 1 000 или 100 000 изделий. Существуют затраты на очистку шнека, его промывку, установку и снятие пресс-формы, наладку режима работы ТПА. И совокупные расходы - это не только списание материала, который уходит в брак, но и время высокооплачиваемых сотрудников. Это, как правило, разовые затраты, но именно они отличают себестоимость изделия в партии.

Основные этапы литья пластмасс под давлением

Пресс-форма

Заказ и изготовление пресс-формы - это самый сложный и дорогостоящий этап в литьевом производстве. От выбора пресс-формы, ее типа, материала, количества гнезд, качества изготовления и других параметров, во многом зависит стоимость отливаемых изделий. При этом надо понимать, что при существенном тираже, фактор стоимости оснастки нивелируется по сравнению с себестоимостью отливаемых изделий. Работу по управлению себестоимостью конечного продукта надо начинать именно на этапе заказа пресс-формы, исходя из планового объема изделий. Иногда, выгоднее зафиксировать убытки и изготовить новую пресс-форму, чем получить дорогой по себестоимости продукт.

Термопластавтомат

Исходя из выбранного материала, объема и веса отливки подбирается соответствующий термопластавтомат. Это важно, так как если отливать на ТПА 350т изделия весом 5 грамм в одногнездную пресс-форму, то материал в шнеке будет перегреваться и качество изделия будет страдать. Не говоря уже о том, что расходы на такое литье пластмасс, и, как следствие, себестоимость продукта будут в разы выше, чем отливать на ТПА 50т.
Аналогично, для крупных изделий необходим термопластавтомат большого усилия сжатия, так как если отливать на пределе возможностей ТПА, то ряд необходимых технологических процедур, таких как “додавливание” на этапе охлаждения осуществить не удастся, что в свою очередь, также приведет к снижению качества литья под давлением.

Тестовое литье пластмасс под давлением

После установки формы начинается тестовое литье пластмасс, осуществляется настройка параметров работы ТПА.
Если пресс-форма уже работала, то тестовое литье позволяет оценить степень износа формообразующих или других элементов. Какие-то недочеты можно исправить настройками работы ТПА, какие-то финишной обработкой изделия. Но рано или поздно наступит момент, когда заказчика не будет устраивать качество отливаемых изделий. В этом случае пресс-форму необходимо ремонтировать (если она ремонтопригодна). Если нет, то изготавливать новую.
Если пресс-форма новая, то на этапе тестового литья под давлением выявляются её основные недоработки.

Недоработки бывают двух типов – вина заказчика или вина изготовителя:

• Вина заказчика. Часто заказчик пользуется услугами собственных конструкторских отделов, которые умеют качественно проектировать любые изделия в 3D, но работа с термопластами требует существенных дополнительных знаний, связанных с деформациями при охлаждении и усадкой материала. Причем различные материалы, обладающей разными коэффициентами усадки, совмещенные в одном изделии (как в случае с закладными втулками, штифтами и другими элементами будущей сборки) при охлаждении усаживаются по-разному. Не учитывая такие моменты, конструктор может составить техническое задание на изделие, которое в итоге не пройдет приемку ОТК. Толстые стенки будут вогнутыми, в местах крепления будут наплывы и множество других аспектов, которые не учитывать при работе с термопластами нельзя.
• Вина изготовителя. Это человеческий фактор. Чаще всего встречается в работе с китайскими производителями, но и в отечественном опыте не исключение. Там, где есть люди, появляются ошибки.

Доработка оснастки

Мы быстро и относительно легко решаем описанные выше проблемы, так как сами и изготавливаем пресс-формы, и осуществляем литье под давлением. Поэтому в случае, если мы ошиблись при изготовлении, то заказчик об этом даже не узнает, это не его проблема. После тестового литья пластмасс мы снимаем оснастку, исправляем дефекты и на следующий день осуществляем новое тестовое литье.
Если брак возникает по вине заказчика, то процесс доработки становится весьма сложной задачей. В нашем случае, мы всегда изготавливаем пресс-форму так, чтобы замена формообразующих или других ее отдельных элементов, не составляла большого труда. В зависимости от сложности задачи, мы доработаем пресс-форму с учетом внесенных изменений.
В случае, когда производитель пресс-формы располагается за пределами РФ, и любая логистика - это многие месяцы, проблема для заказчика становится долгой и дорогой. Не говоря уже о существенных затратах на оплату работы всего дорогостоящего персонала, который будет этим заниматься. Особенно, если в погоне за низкой стоимостью пресс-формы, ее ремонтопригодность не входила в ТЗ.

Вывод! Если вы не обладаете большим опытом в литье под давлением, ищите возможность производить пресс-форму и лить изделие в одном месте.Тогда в своем техническом задании вы будете формулировать требования к уже готовому изделию из полимера или эластомера, а не к пресс-форме. А производитель сам будет учитывать все сложные моменты на этапе проектирования, изготовления пресс-формы и при литье пластмасс.

Серийное литье пластмасс под давлением

Когда качество и характеристики изделия удовлетворяют заказчика, процесс переходит в стадию серийного литья.

Финишная обработка

В зависимости от типа пресс-формы (холодный или горячий канал) возникает необходимость финишной обработки изделия.
В пресс-формах с холодноканальной системой литья в процессе движения расплавленных пластмасс по холодным каналам, происходит их охлаждение и застывание, образуется так называемый литник. Это плановые потери материала, необходимые для литья под давлением в ХК пресс-формах. Многие из нас в детстве или с детьми собирали модели самолетов или танков, так вот, если помните, первое, что нужно было сделать, это открутить или вырезать необходимый элемент модели с литника.
Финишная обработка это процесс отделения изделия от литника.